轮子使用一段时间后，胎面直径明显减小，或表面出现凹凸不平的磨损沟槽；严重时，胎面边缘出现裂纹甚至大块胶体脱落（崩料），导致运行震动增大，噪音升高。

主要原因有三条：

1. 比压过大或负载冲击：堆垛机在高速启动、急停或重载下降时，轮子瞬间承受的负载超过材料的极限强度。

2. 聚氨酯材料性能不佳：材料的耐磨性不足，或配方韧性差，抗撕裂强度低。

3. 地面（轨道）条件恶劣：轨道表面粗糙、存在硬质颗粒（铁屑、砂石）或轨道接缝不平整，对轮面造成切削和冲击。

那么针对这一问题怎么解决呢 ，有没有解决方法怎么预防？

1.优化材料配方：选用高耐磨、高抗撕裂强度的聚氨酯材料（如进口MDI体系或特殊添加剂增强型），提升轮子的耐切割性能。

2.调整轮径与宽度：在结构允许的情况下，适当增加轮径或轮宽，以减小接地比压。

3.保持轨道清洁：定期清理轨道上的异物，确保行走面光滑平整。

另外还有一个比较常遇到的问题：包胶层脱胶（与轮芯分离）

主要表现是聚氨酯胶层与内部的金属（或铸铁）轮芯之间出现缝隙，运行时有“咯噔”声，或在转动时胶层相对轮芯发生滑动，严重时胶层整体脱离轮芯，导致设备瘫痪。

出现脱胶的主要原因：

1. 粘接强度不足：轮芯前处理工艺（喷砂、清洗、涂胶）不到位，导致胶水与金属结合不牢。

2. 交变热应力：堆垛机长时间高速运行产生大量热，聚氨酯与金属的热膨胀系数差异大，反复热胀冷缩导致粘接界面疲劳失效。

3. 浇注工艺缺陷：浇注时存在气泡或杂质，在粘接界面形成薄弱点。

最重要的是解决方法与预防措施：

1.强化金属前处理：严格采用喷砂处理（去除氧化层）和专用底涂剂清洗工艺，确保金属表面达到最佳的粘接活性。

2.选用优质胶粘剂：使用与聚氨酯材料匹配的高温型胶粘剂，确保在轮子工作温度下依然保持高剥离强度。

3.结构辅助防脱：在轮芯设计上增加沟槽、凹槽或键槽结构，使胶层与轮芯形成物理锁扣，双重保险防止脱胶。